Размер на абразивното зърно: Основно свързано с грапавостта на повърхността и производителността. За грубо шлайфане с голямо допустимо отклонение и висока необходима грапавост на повърхността трябва да се изберат по-едри абразивни зърна. Това е така, защото по-едрите зърна имат по-големи пори, което позволява по-голяма дълбочина на смилане и намалява вероятността от запушване и прегряване на диска. За окончателно шлайфане, с по-малък припуск и по-ниска изисквана грапавост, могат да бъдат избрани по-фини абразивни зърна. Като цяло по-фините абразивни зърна водят до по-добра грапавост на повърхността.
Твърдост и нейният избор: Твърдостта на шлифовъчното колело се отнася до силата на връзката между абразивните зърна и свързващото вещество върху повърхността на колелото. По-мекото колело показва, че абразивните зърна се отделят лесно, докато по-твърдото колело показва, че абразивните зърна се отделят по-трудно. Твърдостта на колелото и твърдостта на абразивните зърна са две различни понятия. Същият абразив може да се използва за направата на шлифовъчни дискове с различна твърдост, която се определя главно от свойствата и количеството на свързващото вещество и процеса на производство на диска. Съществена разлика между шлайфане и рязане е, че шлифовъчните дискове притежават свойства на „-самозаточване“. Изборът на твърдостта на шлифовъчното колело по същество е избор на неговата-способност за самозаточване; целта е да се предотврати твърде ранното падане на острите абразивни зърна, нито да им се позволи да станат тъпи и да останат остри. Общият принцип за избор на твърдост на шлифовъчния диск е: при обработка на меки метали се избира твърд шлифовъчен диск, за да се предотврати преждевременната загуба на абразивно зърно. При обработката на твърди метали се избира меко шлифовъчно колело, което позволява на затъпените абразивни зърна да паднат бързо, излагайки нови абразивни зърна с остри ръбове (т.е. само-заточващи се). Първото е, защото работещите абразивни зърна се износват много бавно при шлайфане на меки материали, което изисква по-малко ранни загуби; последното е така, защото работещите абразивни зърна се износват по-бързо при шлайфане на твърди материали, което изисква по-честа смяна. За окончателно шлайфане трябва да се избере малко по-твърд шлифовъчен диск, за да се осигури точност на шлайфане и грапавост на повърхността. Когато материалът на детайла има лоша топлопроводимост и е склонен към изгаряне и напукване (като например при шлайфане на циментиран карбид), трябва да се избере по-мек шлифовъчен диск.
Микроструктурата на шлифовъчното колело се отнася до пропорционалната връзка между обемите на абразивните зърна, свързващия агент и порите, които изграждат колелото. Обикновено се класифицира като процент от обема на шлифовъчното колело, зает от абразивните зърна. Шлифовъчните колела имат три състояния на микроструктура: плътна, средна и рохкава; подразделени на 15 степени от 0 до 14. Колкото по-малко е числото на микроструктурата, толкова по-голям е делът на абразивните зърна и толкова по-плътен е шлифовъчният диск; обратно, колкото по-голям е микроструктурният номер, толкова по-малък е делът на абразивните зърна и толкова по-хлабав е шлифовъчният диск.
Форма, размер и избор Шлифовъчните колела се произвеждат в различни форми и размери според структурата на металообработващата машина и изискванията за шлайфане. Таблица 6 показва няколко често използвани форми, размери, кодове и приложения на шлифовъчни дискове. Външният диаметър на шлифовъчното колело трябва да бъде избран възможно най-голям, за да се увеличи периферната скорост, което е от полза за подобряване на производителността на шлайфане и грапавостта на повърхността. Освен това, ако твърдостта и мощността на машината позволяват, използването на по-широк шлифовъчен диск също може да подобри производителността и да намали грапавостта на повърхността. Въпреки това, когато се шлайфат материали с висока чувствителност към топлина, ширината на шлифовъчното колело трябва да бъде подходящо намалена, за да се избегне изгаряне и напукване на повърхността на детайла.